Keramikfaseranwendung in der Hochtemperaturisolierung von Feuerverzinkungstöpfen
Beschreibung des Tauchverzinkungstanks für die Zinkbeschichtung
Der Begriff „Tauchverzinkungstank“ bezieht sich in der Regel auf Ausrüstung, die im Tauchverzinkungsprozess verwendet wird. Diese Ausrüstung wird eingesetzt, um Metallteile oder -produkte in flüssiges Zink zu tauchen und eine Zinkbeschichtung auf ihren Oberflächen zu erzeugen, um sie vor Korrosion und Oxidation zu schützen. Diese Ausrüstung besteht im Allgemeinen aus einem Ofen, der dazu dient, das Zink zu erhitzen und zu schmelzen, sowie einem Tauchbereich für die Zinkflüssigkeit, um die Metallprodukte zu beschichten. Dieser Prozess zielt darauf ab, die Korrosionsbeständigkeit und Haltbarkeit von Metallkomponenten zu verbessern.
Zwei Heizmethoden für Tauchverzinkungstanks: Externe und interne Erwärmung
Derzeit dominierende Methode ist die externe Erwärmung. Externe Erwärmung bezieht sich auf die Verwendung eines Reflektorofens auf einer Seite des Zinktanks, um Wärme auf die Zinkflüssigkeit zu strahlen. Die Wärmequelle stammt hauptsächlich von der Verbrennung von Heizöl und Gas auf der dem Zinkflüssigkeit zugewandten Oberfläche des Reflektorofens. Alternativ strahlt ein elektrisches Widerstandsband, das auf der Oberseite des Reflektorofens angeordnet ist, Wärme auf die Oberfläche der Zinkflüssigkeit aus.
Zwei Isolationsmethoden für den Zinktank
Um die Verbrennungsintensität des Verbrennungssystems des Zinktanks zu reduzieren, die Wärmeübertragung zur Zinkflüssigkeit zu verringern und die Temperatur der Zinkflüssigkeit über 420°C zu halten, um eine signifikante Erstarrung zu vermeiden und eine Garantie für das Aufheizen und schnelle Wiederinbetriebnahme zu gewährleisten, ist diese Methode für große Intervallschnitte geeignet, in denen die Produktion aufgrund unzureichender Aufgabenmenge während der Produktion von Tauchverzinkung stagniert.
Für vorübergehende oder kürzere Produktionsintervalle sollte die Isolationstemperatur leicht erhöht werden, um eine schnellere Temperaturerhöhung innerhalb einer kürzeren Zeit zu ermöglichen, was eine schnelle Erreichung der erforderlichen Zinkflüssigkeitstemperatur für normales Verzinken ermöglicht. Wenn beispielsweise die Arbeitstemperatur der Zinkflüssigkeit während der Produktion auf 450°C eingestellt ist, sollte die Isolationsperiode die Temperatur der Zinkflüssigkeit über 430°C halten.
Zwei Heizmethoden für den Zinktank
Angesichts der Zinkflüssigkeitstemperatur von etwa 450°C beträgt die Außenwandtemperatur des Zinktanks etwa 500°C. Daher werden leichte keramische Fasermaterialien zur Isolierung ausgewählt, die signifikante Wärmeisolierungseffekte bieten. Die Langzeitgebrauchstemperatur beträgt 1000°C für die Standard-Keramikfaserprodukte vom Typ 1260.
Die Isolierung wird auf die äußere Seite des Brennwegs des Zinktanks aufgebracht, einschließlich der Seitenwände und der oberen Deckplatten des Zinktanks. Eine Methode besteht darin, zwei Lagen 30 mm dicker Keramikfaserdecken (auf 50 mm Dicke komprimiert) zu verlegen, gefolgt von der Verwendung von 250-300 mm dicken Keramikfasermodulen, was zu einer Gesamtisolationsdicke von 300-350 mm führt. Eine angeordnete gestaffelte Anordnung wird übernommen, wobei Keramikfaserplatten oben verwendet werden, um zu verhindern, dass Windgeschwindigkeiten im Brennweg Keramikfasermaterialien wehen und blockieren. Daher werden Keramikfaserplatten oben für die Isolierung verwendet, wobei im Allgemeinen zwei Lagen 50 mm dicke Keramikfaserplatten gestaffelt und verbunden sind.
Vorteile von Keramikfaser in der Isolierung von Zinktanks
Chemische Stabilität
In der feuerverzinkten Wanne müssen die Isolationsmaterialien hohe Temperatureloxidation und Korrosion aufgrund der korrosiven Bedingungen der Zinkflüssigkeit aushalten. Keramikfasermodule und -decken, als anorganische nichtmetallische Materialien, zeigen eine außergewöhnliche chemische Stabilität und sind weniger von der Verbrennungsatmosphäre innerhalb der Isolierschicht des Zinkkessels betroffen.
Hervorragende Thermoschockbeständigkeit
Die leichte hochtemperaturbeständige keramische Fasermodul-Auskleidung in der Isolierung des Zinkkessels besitzt herausragende Rückpralleigenschaften. Vorkomprimierte keramische Fasermodule, wenn sie installiert und ausgepackt werden, bilden sofort eine luftdichte und integrale feuerfeste Schicht, ohne dass Expansionsspalten erforderlich sind.
Leichtgewicht und herausragende Isolationsleistung
